Recycling mit Formel 1-Qualitäten

26.04.2013 - Rund sieben Kilo pro Person und Jahr bringen nach Schätzungen die Wertstoffe auf die Waage, die jeder Berliner seit Januar zusätzlich zu seinen bisherigen Verpackungsabfällen in die neuen gelben und orangefarbenen Wertstofftonnen werfen kann. Im Berliner Stadtteil Mahlsdorf werden daraus hochwertige Sekundärrohstoffe gewonnen.

High-Tech-Sortierung von Wertstoffen

26.04.2013 – Ein kleiner Haufen für jeden Haushalt – ein Riesenberg für den Umweltschutz: Rund sieben Kilo pro Person und Jahr bringen nach Schätzungen die Wertstoffe auf die Waage, die jeder Berliner seit Januar zusätzlich zu seinen bisherigen Verpackungsabfällen in die neuen gelben und orangefarbenen Wertstofftonnen werfen kann. Im Berliner Stadtteil Mahlsdorf werden daraus hochwertige Sekundärrohstoffe gewonnen.

Im Dreischicht-Betrieb werden in Berlins größter Sortieranlage jährlich rund 140.000 Tonnen Wertstoffe sortiert. Sie stammen von gut 4,5 Millionen Menschen aus Berlin und Teilen Brandenburgs. Seit Anfang 2013 mischen sich Dinge wie alte Plastikeimer, ausgediente Gartengeräte, Spielzeuge aus Kunststoff oder Metall jetzt mit den Verpackungsabfällen: „Unsere Mitarbeiter und die Technik sind darauf bestens vorbereitet“, so Betriebsleiter Alexander Gora.

In 120 Minuten vom Verpackungsabfall zum Rohstoff

Aller Anfang ist ein großer Haufen: Im Anlieferungsbunker der ALBA-Sortieranlage in Mahlsdorf, der so groß ist, dass ein Sattelschlepper hier bequem ein- und ausparken kann, landet alles, was die Bürger in ihrer Wertstofftonne sammeln. Gerade hat ein LKW seine gut 14 Tonnen wiegende Ladung abgekippt: Folien, Getränkekartons, Dosen und Eimer, hier und da ragen größere Teile, ein Kinderdreirad, Reste eines Gartenstuhls, eine Thermoskanne und viele Folien heraus.

Doch mit dem Durcheinander ist es schnell vorbei: Ein Bagger fährt mit seiner breiten Schaufel direkt in den Haufen, packt was hineingeht, und kippt die Fuhre in einen Trichter: den „Schlund“ der Sortieranlage, in dem die einzelnen im Gemisch befindlichen Abfallsäcke geöffnet werden. Während der Abfall Schaufel für Schaufel in den Zerkleinerer befördert wird, transportiert draußen ein Gabelstapler einen Block transportfertig gebündelter Wertstoffe zu einem wartenden LKW: Getränkeverbundkartons – so genannte „Tetras“ – die vor nicht einmal zwei Stunden zusammen mit Tausenden anderen Verpackungsabfällen an der gleichen Stelle abgeladen wurden. Eines ihrer Ziele liegt beispielsweise im Rheinland, wo die begehrte Rohware in einer Papierfabrik bei Düren in ihre Bestandteile Papier, Polyethylen und Aluminium zerlegt wird. Aber auch die Thermoskanne, der Gartenstuhl und die Folien werden in Kürze in solchen Ballen auf eine neue Verwendung warten. Vor dem Bunker macht sich derweil schon der nächste LKW zum Abladen bereit – einer von rund 60 bis 70 pro Tag.

Trennen mit Licht und Luft

Direkt hinter dem Einfülltrichter beginnt der vollautomatische Prozess: In mannshohen rotierenden Trommeln wird nach Größe sortiert. Alles, was das richtige „Korn“ für die Sortieranlage hat, fällt durch die Maschen der insgesamt drei Trommeln auf Transportbänder. Überbandmagnete fischen alle eisenhaltigen Metalle heraus, Wirbelstromscheider die nicht eisenhaltigen, wie Aluminium. Die restlichen Materialien wandern mit einer Geschwindigkeit von dreieinhalb Metern pro Sekunde weiter in den so genannten „NIR-Trenner“: Hier scheiden sich mithilfe der Nah-Infrarot-Technik (NIR) die Wege von Papier, Getränkekartons und Kunststoffen: Jeder dieser Stoffe reflektiert die Wellenlängen des Lichts auf eine ganz typische Art – wie ein Fingerabdruck. Daran erkennen Scanner über dem Band, welches Material an welcher Stelle des Bandes liegt. In Sekundenbruchteilen steuern sie Luftdüsen, die die Objekte mit kurzen Luftstößen auf separate Bänder befördern.

„Das ‚Aufkonzentrieren‘ einer bestimmten Stoffgruppe oder Materialart ist die eigentliche Kunst der Wertstofftrennung“, so Alexander Gora, der seit fünfeinhalb Jahren Betriebsleiter in Mahlsdorf ist. Denn nur sehr sortenreine Wertstoffe bringen auf dem Sekundärrohstoffmarkt entsprechende Erlöse.

Was für die meisten Verbraucher einfach nur „Plastik“ ist, verteilt sich unter den Infrarotaugen der Sortieranlage auf Kunststoffe mit Abkürzungen wie PP (Polypropylen), PS (Polystyrol) oder PET (Polyethylenterephthalat) auf. Hinter diesen Abkürzungen stecken zum Beispiel Margarinedosen, Schaumstoffverpackungen oder Limoflaschen. Bis zu 15 verschiedene Materialfraktionen – von „A“ wie Aluminium über Papier und Kunststoffe bis zu „V“ wie Verbundkartons werden sortenrein sortiert. Und das heißt beispielsweise: Unter 100 Kilo sortierten Kunststoffen einer Sorte dürfen sich höchstens acht Kilo (acht Prozent) andere Materialien befinden.

Die Formel 1 in der Wertstoffsortierung

Dass diese Obergrenze eingehalten – und oft sogar noch unterboten wird – macht den 33-jährigen Umweltingenieur stolz. „Ein wenig ist das hier wie bei der Formel 1: Schnelle Autos bauen können viele. Aber den entscheidenden Vorsprung holt nur raus, wer alle technischen Komponenten perfekt beherrscht“, so Gora. In der Praxis heißt dies: Wann und in welcher Reihenfolge die Infrarot-Scanner den Stoffstrom beleuchten, ist entscheidend für die maximale Sortierqualität.

Ganz ohne das menschliche Auge und die menschliche Hand geht es auch bei aller hochmodernen Technik in Mahlsdorf nicht. In der Steuerzentrale auf einer Plattform am höchsten Punkt der Anlage überwacht heute Carsten Püschel auf acht großen Flachbildschirmen sämtliche Funktionen der Anlage: „Im Moment läuft alles bestens, aber sobald sich in einer Siebtrommel oder an einem Band etwas verklemmt, stoppen automatisch die betroffenen Abschnitte.“

Vor der Leitwarte befindet sich auch der einzige manuelle Sortierabschnitt. Konzentriert und mit enormer Geschwindigkeit fischen die geschulten Mitarbeiter aus den vorbeiströmenden Kunststoffmaterialien übrig gebliebene Folien, größere Hartkunststoffflaschen und vor allem Störstoffe wie Siliconkartuschen heraus. Diese werden zwar richtig als „PE“-Verpackungen erkannt, so Gora. „Aber Silikonreste in den Kartuschen stören bei der Verarbeitung von Polyethylen. Eine von ihnen kann eine ganze Charge Kunststoffe wertlos machen.“

Die manuelle Station hat noch eine weitere wichtige Aufgabe. Weil Übung den Meister macht, müssen bei ALBA traditionell alle neuen Mitarbeiter hier erst einmal ran: „Egal ob Sachbearbeiter oder Führungskraft, jeder von uns muss erst einmal einen Tag lang am Sortierband mitarbeiten. Dadurch bekommt man gleich einen besseren Eindruck von den Anforderungen – und lernt auch die Kolleginnen und Kollegen besser kennen“, erklärt Gora.

Durch die Bodenroste unter der Sortierstation hindurch sieht man auf die Bunker, in denen die fertig sortierten Materialien darauf warten, in transportfähige Blöcke mit einer Kantenlänge von 1,10 mal 1,10 Metern gepresst zu werden. Jeder Einzelne ist später bis zu einer Tonne schwer. Auf dem Hof rund um die Halle stapeln sich die Blöcke säuberlich nach Materialarten. Die Wertstoffe sind begehrt, nicht zuletzt wegen der stark gestiegenen Rohstoff- und Energiepreise. Dank ihrer hohen Reinheitsgrade werden insbesondere Sekundärkunststoffe längst auch in höherwertigen Produkten eingesetzt. Das bekannte „Downcycling“ zu Parkbänken und dergleichen ist schon lange nicht mehr die Regel.

Die meisten Wertstoffe werden in Deutschland oder den europäischen Nachbarländern verarbeitet. Einige besonders begehrte Kunststoffe finden auch auf dem internationalen Rohstoffmarkt Abnehmer. Vor allem China importiert viel Rohware für seine boomende Wirtschaft, da das Land selbst noch nicht in der Lage ist, ausreichend Sekundärrohstoffe zu gewinnen. Auch deshalb ist das Berliner Recycling-Know-how international begehrt.

(Foto: ALBA Group)

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