Adidas setzt auf Recycling-Polyester

Langer Atem zahlt sich aus: Die adidas Gruppe, heute zweitgrößter Sportartikelhersteller der Welt, betrachtet Nachhaltigkeit als Grundlage für langfristigen Geschäftserfolg. So feilt der Konzern seit Jahren an Färbetechnologien ohne Wasser-Einsatz, nutzt vermehrt Recycling-Polyester in seinen Produkten und setzt im Design-Prozess auf virtuelle statt physische Produktmuster. Frank Henke, Leiter für Soziales und Umwelt bei Adidas, im Interview.

Herr Henke, welche Rolle spielt Nachhaltigkeit – insbesondere geschlossene Wertstoffkreisläufe – für Adidas?
Frank Henke: Nachhaltigkeit ist für die adidas Gruppe von zentraler Bedeutung. Wir sind fest davon überzeugt, dass gesellschaftlich verantwortungsbewusstes Handeln nicht nur eine ethische Verpflichtung ist, sondern auch zu anhaltendem geschäftlichen Erfolg beitragen wird. Daher setzen wir uns seit vielen Jahren für eine nachhaltige Unternehmensführung ein und wissen, dass dies ein Marathon ist und kein Sprint. Wir müssen gut vorbereitet sein und das richtige Tempo vorgeben, damit uns weder Antrieb noch Ausdauer ausgehen, um das Ziel zu erreichen.

Unserer Umweltstrategie legen wir die drei Prinzipien „Vermeiden, Reduzieren und Recyceln“ zugrunde. Konkret setzen wir diese Strategie beispielsweise durch den Einsatz nachhaltiger Materialien um, wie bei der Verwendung von nachhaltig produziertem „Better Cotton“ oder Biopolymeren. Zusätzlich sorgen wir dafür, dass die Materialien sorgfältig unter Anwendung nachhaltiger Technologien wie zum Beispiel „DryDye“, einer Färbetechnologie unter Verzicht von Wasser, verarbeitet werden. Dank dieser Innovation konnten wir bis Ende 2014 bereits 100 Millionen Liter Wasser einsparen. Zudem arbeiten wir an der kontinuierlichen Reduzierung unserer Produktmuster und haben durch sogenannte Virtualisierungsprozesse im Zeitraum von 2011 bis 2014 unsere Produktmuster um etwa zwei Millionen reduziert.

Nachhaltige Produktion beginnt bei der adidas Gruppe jedoch schon in der Designphase jedes einzelnen Produktes. Das Stichwort „nachhaltiges Design“ steht bei unseren Designern schon seit vielen Jahren ganz oben auf der Agenda und bedeutet, dass ökologische und gesundheitsbezogene Aspekte bereits während der Produktdesignphase systematisch berücksichtigt werden.

Wie stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte ressourcenschonend produziert und optimal recycelt werden?
Frank Henke: Die ressourcenschonende Herstellung unserer Produkte beginnt bei der Auswahl geeigneter Materialien. Alle unsere Materialien, die wir für die Herstellung unserer Produkte verwenden, werden eingehend auf bedenkliche Stoffe geprüft. Absolut unerlässlich hierfür sind unsere Standards und Richtlinien zu Gefahrstoffen: die „A-01 Materialanforderungen“. Wir überprüfen und aktualisieren diese Richtlinien jährlich, um zu gewährleisten, dass sie den neuesten wissenschaftlichen Erkenntnissen entsprechen und sorgen dafür, dass sie von allen Produktabteilungen einheitlich angewendet und stets strikt eingehalten werden.

In der Bekleidungs- und Schuhproduktion setzen wir außerdem zunehmend auf die Verwendung von recyceltem Polyester (PES), eine synthetischer Faser, die aus sogenannten Sekundärabfällen wie zum Beispiel Plastikflaschen und Altkleidung gewonnen wird. Das Rohmaterial wird wiederverwertet und anschließend zu Fasern gesponnen. Die Verwendung von recyceltem Polyester verringert unsere Abhängigkeit von Erdöl, vermeidet Abfall und reduziert toxische Emissionen aus Müllverbrennungsanlagen.

Auch bei der Auswahl unserer Zulieferer achten wir darauf, dass diese umweltoptimierte Produktionsmethoden einsetzen, Produktionsabfälle recyceln und über eine sortenreine Erfassung zur Weiterverwendung verfügen. Um zu überprüfen, ob unsere Zulieferer all diese Vorgaben erfüllen und damit unsere Arbeitsplatzstandards – obligatorische Richtlinien für all unsere Zulieferer, die auch die Beachtung von Umweltstandards einschließen – einhalten, führen wir unter Aufsicht von internen wie externen Expertenteams Besuche und Audits in den Produktionsstätten durch. Zusätzlich bieten wir unseren Zulieferern Schulungen, Beratungen und Kompetenzbildungsprogramme an, die von unseren eigenen Mitarbeitern oder von anderen Stakeholdern und externen Dienstleistern durchgeführt werden. Als langfristiges Ziel verfolgen wir so die Heranführung unserer Zulieferer zur Eigenverantwortung.

So hat zum Beispiel einer unserer langjährigen Zulieferer für Schuhe, FRAMAS, das Problem gestiegener Rohstoffkosten durch den Einsatz wiederverwertbarer Materialien gelöst: Das für die Fersenkappen notwendige, aber im Preis deutlich gestiegene Polystyrol wurde durch recyceltes Polystyrol, gewonnen aus Lebensmittelverpackungen, ersetzt.

Die Idee des optimalen Recyclings findet sich auch in unseren Verpackungen wieder. Seit Jahren streben wir an, den Anteil von nachhaltigen Materialien in Schuhkartons zu steigern – beginnend mit der Verwendung von Tinte auf Soja- und Wasserbasis bis hin zu 100 Prozent recycelten Kartons im Sportschuhbereich.

Ein Blick auf 2020: Welche wichtige Entwicklung wird Adidas in puncto Produktverantwortung und Rohstoffeffizienz durchlaufen haben?
Frank Henke: Zusätzlich zum zunehmenden Einsatz nachhaltiger und wiederverwertbarer Materialien werden wir uns in den kommenden Jahren auf die Errichtung sowie Ausweitung vorbildlicher Produktionsabläufe bei den Zulieferbetrieben konzentrieren. Durch die Unterstützung von effektiven verbrauchernahen Rücknahmesystemen, die eng mit kommunalen Infrastrukturen abgestimmt sind, werden wir mit unseren Kunden effiziente Lösungen für die letzte Phase im Produktlebenszyklus entwickeln. Und nicht zuletzt bemühen wir uns darum, konsequent chemische Innovationen voranzutreiben. So setzen wir schon seit Sommer 2014 in 90 Prozent unserer Produkte keine PFC (per- und polyfluorierte Chemikalien, Anm. d. Red.) mehr ein, haben uns zu einem Verzicht der Nutzung langkettiger PFC verpflichtet und werden ab spätestens 31. Dezember 2017 bei 99 Prozent unserer Produkte auf PFC verzichten.

Herr Henke, vielen Dank für das Gespräch. (KR)

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